编辑推荐
本书可作为普通高等院校机械工程类、材料加工类、制造工程类、管理工程类本科生的教材或参考书，也可作为相关专业研究生教材或参考书，并可供制造业工程技术人员参考。
目录
第1章现代制造技术概论
1.1制造技术发展历程
1.2现代制造技术背景与内涵
1.3现代制造技术体系结构
第2章高速切削技术
2.1概述
2.1.1高速切削技术发展历程
2.1.2高速切削速度范围
2.1.3高速切削优越性
2.1.4高速切削关键技术
2.2高速切削基础理论
2.2.1切屑形成
2.2.2切削热和切削温度
2.2.3切削力
2.2.4刀具磨损和破损
2.2.5高速切削表面质量
2.3高速切削机床
2.3.1高速加工对机床的要求
2.3.2高速主轴系统
2.3.3高速进给系统
2.3.4高速机床支撑部件
2.3.5高速数控系统
2.3.6高速加工中心
2.4高速加工工具系统
2.4.1高速加工工具系统应满足的要求
2.4.2常规工具系统
2.4.3高速工具系统
2.5高速切削刀具技术
2.5.1高速切削刀具材料
2.5.2高速切削刀具结构
2.5.3高速切削参数
2.6高速切削监控技术
2.6.1刀具状态检测
2.6.2机床位置检测
2.6.3工件状态检测
2.6.4机床工况监控
2.7高速切削技术在航空制造中的应用
2.7.1航空结构件特点
2.7.2航空结构件高速切削刀具
2.7.3航空结构件高速切削参数与切削方式
2.7.4航空结构件切削走刀策略与装夹方式
第3章快速成形技术
3.1概述
3.1.1零件成形方法分类
3.1.2快速成形技术过程
3.1.3快速成形技术特点
3.2快速成形工艺
3.2.1立体光刻成形
3.2.2选区激光烧结
3.2.3熔融沉积制造
3.2.4分层实体制造
3.2.5其他快速成形制造工艺
3.3快速成形技术中的数据处理
3.3.1快速成形技术中的数据采源
3.3.2STL数据格式
3.3.3三维模型分层处理
3.3.4数据处理中的其他问题
3.4快速成形技术中的后处理
3.4.1剥离
3.4.2修补、打磨和抛光
3.4.3表面涂覆
3.5快速成形精度分析
3.5.1工艺和设备对成形精度的影响
3.5.2数据处理过程对成形精度的影响
3.5.3成形过程对精度的影响
3.5.4后处理过程对成形精度的影响
3.6快速成形技术应用
3.6.1新产品研制
3.6.2快速模具制造
3.7快速成形技术的进展
3.7.1功能梯度材料的快速成形
3.7.2金属直接成形技术
第4章特种加工技术
4.1概述
4.1.1特种加工方法特点与分类
4.1.2特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响
4.2电火花加工技术
4.2.1电火花加工原理
4.2.2电火花加工过程
4.2.3电火花加工特点与分类
4.2.4电火花加工基本规律
4.2.5脉冲电源
4.3电化学加工
4.3.1电化学加工原理
4.3.2电化学加工特点与分类
4.3.3电解加工
4.3.4电铸加工
4.4激光加工技术
4.4.1激光及激光加工原理
4.4.2激光加工设备
4.4.3激光器
4.4.4激光加工应用
4.5电子束加工
4.5.1电子束加工原理
4.5.2电子束加工设备
4.5.3电子束加工工艺
4.6离子柬加工
4.6.1离子束加工原理
4.6.2离子束加工装置
4.6.3离子束加工方法
4.7超声波加工
4.7.1超声波加工的原理和特点
4.7.2超声波加工设备
4.7.3超声波加工速度、加工精度、表面质量及其影响因素
4.7.4超声波加工应用
第5章微细加工技术
5.1微机械与微细加工概述
5.1.1微机械
5.1.2微细加工技术
5.2硅微细加工技术
5.2.1硅的体微加工
5.2.2硅的面微加工
5.3光刻
5.3.1掩膜制作
5.3.2光刻过程
5.4LIGA技术与准LIGA技术
5.4.1LIGA技术
5.4.2准LIGA技术
5.4.3用LIGA进行微三维结构的加工
5.4.4LIGA技术与准LIGA技术的应用
5.5微细电火花加工
5.5.1微细电火花加工的特点与实现条件
5.5.2微细电火花加工关键技术
5.5.3基于LIGA技术的微细电火花加工
5.5.4微细电火花线切割加工
5.6微细切削加工技术
5.6.1微切削加工机理
5.6.2微细车削
5.6.3微细铣削
5.7薄膜气相沉积技术
5.7.1物理气相沉积
5.7.2化学气相沉积
5.7.3薄膜在机械工程中的应用
5.8纳米加工技术
5.8.1纳米技术
5.8.2纳米加工机理与关键技术
5.8.3纳米级加工精度
5.8.4基于扫描探针显微镜的纳米加工
……
第6章绿色制造
第7章制造模式
参考文献
文摘
版权页：
插图：
与普通数控机床相比，高速加工对数控机床提出了如下要求。
（1）高速主轴系统。高速主轴系统是实现高速切削的最关键技术，它不仅要转速高、功率大，而且要有高的同轴度、良好的散热冷却装置、能传递大力矩。高速主轴系统要经过严格的动平衡，主轴部件的设计要保证良好的动态和热态特性，要具有极高的角加减速度来保证在极短时间内实现升降速和在指定位置的准停。为实现这些要求，高速主轴系统一般采用电主轴，或称零传动方式，即由电动机直接带动主轴旋转，省略了中间的传动件。
目前适用于高速加工的加工中心，其主轴最高转速一般大于10000r／min，有的高达60000～100000r／min，为常规机床的5～10倍；主电动机功率为15～80kW，以满足高速铣削、高速车削等高效、重切削工序的要求。主轴单元从启动到选定的最高转速（或从最高转速到停止）需要的时间较短，一般只需1～2s即可完成，主轴的加、减速度比普通机床高出一个数量级，达到1g～8g。
（2）高速进给系统。随着主轴转速的提高，机床进给速度及其加减速度也必须大幅度提高，以保证刀具每齿进给量基本不变、进给速度的提升或降低时间缩短。空行程速度也必须提高。现代高速加工机床进给系统执行机构的运动速度要求达到40～120m／min，进给加减速度同样要求达到1g～8g。一般数控机床的进给系统采用“旋转伺服电动机十普通滚珠丝杠”方式，这一方式不能实现高速进给的要求。高速机床进给系统一般也采用零传动方式，以大幅度减轻进给移动部件的质量，即直接采用直线电动机驱动，同时用多头螺纹行星滚珠丝杠代替常规钢球式滚珠丝杠，采用无间隙直线滚动导轨，以实现进给部件的高速移动和快速准确定位。采用快速反应的伺服驱动CNC控制系统。
本书可作为普通高等院校机械工程类、材料加工类、制造工程类、管理工程类本科生的教材或参考书，也可作为相关专业研究生教材或参考书，并可供制造业工程技术人员参考。
目录
第1章现代制造技术概论
1.1制造技术发展历程
1.2现代制造技术背景与内涵
1.3现代制造技术体系结构
第2章高速切削技术
2.1概述
2.1.1高速切削技术发展历程
2.1.2高速切削速度范围
2.1.3高速切削优越性
2.1.4高速切削关键技术
2.2高速切削基础理论
2.2.1切屑形成
2.2.2切削热和切削温度
2.2.3切削力
2.2.4刀具磨损和破损
2.2.5高速切削表面质量
2.3高速切削机床
2.3.1高速加工对机床的要求
2.3.2高速主轴系统
2.3.3高速进给系统
2.3.4高速机床支撑部件
2.3.5高速数控系统
2.3.6高速加工中心
2.4高速加工工具系统
2.4.1高速加工工具系统应满足的要求
2.4.2常规工具系统
2.4.3高速工具系统
2.5高速切削刀具技术
2.5.1高速切削刀具材料
2.5.2高速切削刀具结构
2.5.3高速切削参数
2.6高速切削监控技术
2.6.1刀具状态检测
2.6.2机床位置检测
2.6.3工件状态检测
2.6.4机床工况监控
2.7高速切削技术在航空制造中的应用
2.7.1航空结构件特点
2.7.2航空结构件高速切削刀具
2.7.3航空结构件高速切削参数与切削方式
2.7.4航空结构件切削走刀策略与装夹方式
第3章快速成形技术
3.1概述
3.1.1零件成形方法分类
3.1.2快速成形技术过程
3.1.3快速成形技术特点
3.2快速成形工艺
3.2.1立体光刻成形
3.2.2选区激光烧结
3.2.3熔融沉积制造
3.2.4分层实体制造
3.2.5其他快速成形制造工艺
3.3快速成形技术中的数据处理
3.3.1快速成形技术中的数据采源
3.3.2STL数据格式
3.3.3三维模型分层处理
3.3.4数据处理中的其他问题
3.4快速成形技术中的后处理
3.4.1剥离
3.4.2修补、打磨和抛光
3.4.3表面涂覆
3.5快速成形精度分析
3.5.1工艺和设备对成形精度的影响
3.5.2数据处理过程对成形精度的影响
3.5.3成形过程对精度的影响
3.5.4后处理过程对成形精度的影响
3.6快速成形技术应用
3.6.1新产品研制
3.6.2快速模具制造
3.7快速成形技术的进展
3.7.1功能梯度材料的快速成形
3.7.2金属直接成形技术
第4章特种加工技术
4.1概述
4.1.1特种加工方法特点与分类
4.1.2特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响
4.2电火花加工技术
4.2.1电火花加工原理
4.2.2电火花加工过程
4.2.3电火花加工特点与分类
4.2.4电火花加工基本规律
4.2.5脉冲电源
4.3电化学加工
4.3.1电化学加工原理
4.3.2电化学加工特点与分类
4.3.3电解加工
4.3.4电铸加工
4.4激光加工技术
4.4.1激光及激光加工原理
4.4.2激光加工设备
4.4.3激光器
4.4.4激光加工应用
4.5电子束加工
4.5.1电子束加工原理
4.5.2电子束加工设备
4.5.3电子束加工工艺
4.6离子柬加工
4.6.1离子束加工原理
4.6.2离子束加工装置
4.6.3离子束加工方法
4.7超声波加工
4.7.1超声波加工的原理和特点
4.7.2超声波加工设备
4.7.3超声波加工速度、加工精度、表面质量及其影响因素
4.7.4超声波加工应用
第5章微细加工技术
5.1微机械与微细加工概述
5.1.1微机械
5.1.2微细加工技术
5.2硅微细加工技术
5.2.1硅的体微加工
5.2.2硅的面微加工
5.3光刻
5.3.1掩膜制作
5.3.2光刻过程
5.4LIGA技术与准LIGA技术
5.4.1LIGA技术
5.4.2准LIGA技术
5.4.3用LIGA进行微三维结构的加工
5.4.4LIGA技术与准LIGA技术的应用
5.5微细电火花加工
5.5.1微细电火花加工的特点与实现条件
5.5.2微细电火花加工关键技术
5.5.3基于LIGA技术的微细电火花加工
5.5.4微细电火花线切割加工
5.6微细切削加工技术
5.6.1微切削加工机理
5.6.2微细车削
5.6.3微细铣削
5.7薄膜气相沉积技术
5.7.1物理气相沉积
5.7.2化学气相沉积
5.7.3薄膜在机械工程中的应用
5.8纳米加工技术
5.8.1纳米技术
5.8.2纳米加工机理与关键技术
5.8.3纳米级加工精度
5.8.4基于扫描探针显微镜的纳米加工
……
第6章绿色制造
第7章制造模式
参考文献
文摘
版权页：
插图：
与普通数控机床相比，高速加工对数控机床提出了如下要求。
（1）高速主轴系统。高速主轴系统是实现高速切削的最关键技术，它不仅要转速高、功率大，而且要有高的同轴度、良好的散热冷却装置、能传递大力矩。高速主轴系统要经过严格的动平衡，主轴部件的设计要保证良好的动态和热态特性，要具有极高的角加减速度来保证在极短时间内实现升降速和在指定位置的准停。为实现这些要求，高速主轴系统一般采用电主轴，或称零传动方式，即由电动机直接带动主轴旋转，省略了中间的传动件。
目前适用于高速加工的加工中心，其主轴最高转速一般大于10000r／min，有的高达60000～100000r／min，为常规机床的5～10倍；主电动机功率为15～80kW，以满足高速铣削、高速车削等高效、重切削工序的要求。主轴单元从启动到选定的最高转速（或从最高转速到停止）需要的时间较短，一般只需1～2s即可完成，主轴的加、减速度比普通机床高出一个数量级，达到1g～8g。
（2）高速进给系统。随着主轴转速的提高，机床进给速度及其加减速度也必须大幅度提高，以保证刀具每齿进给量基本不变、进给速度的提升或降低时间缩短。空行程速度也必须提高。现代高速加工机床进给系统执行机构的运动速度要求达到40～120m／min，进给加减速度同样要求达到1g～8g。一般数控机床的进给系统采用“旋转伺服电动机十普通滚珠丝杠”方式，这一方式不能实现高速进给的要求。高速机床进给系统一般也采用零传动方式，以大幅度减轻进给移动部件的质量，即直接采用直线电动机驱动，同时用多头螺纹行星滚珠丝杠代替常规钢球式滚珠丝杠，采用无间隙直线滚动导轨，以实现进给部件的高速移动和快速准确定位。采用快速反应的伺服驱动CNC控制系统。
| ISBN | 9787118113099,7118113093 |
|---|---|
| 出版社 | 国防工业出版社 |
| 作者 | 王细洋 |
| 尺寸 | 16 |