编辑推荐
《机械制造的工艺可靠性》由国防工业出版社出版。
目录
第1章绪论
1.1可靠性与工艺可靠性
1.1.1 可靠性
1.1.2工艺可靠性
1.2相关概念
1.3工艺可靠性的研究现状
1.3.1 制造过程对产品可靠性的影响
1.3.2 产品孔位特征加工过程的控制和评价
1.3.3研究方法
1.4有待解决的问题
1.5本书的主要内容和结构安排
第2章工艺可靠性的指标
2.1工艺可靠性的基本特征
2.2机械制造工艺可靠性的指标体系
2.2.1 工艺可靠性指标体系的选择标准
2.2.2工艺可靠性指标体系
2.3工艺可靠性指标的计算方法
2.3.1工艺可靠度
2.3.2工艺故障发生率
2.3.3 工艺故障平均维修时间
2.3.4工艺稳定性
2.3.5工艺自修正性
2.3.5工艺遗传性
第3章工艺可靠性建模
3.1工艺可靠性建模的目的
3.2工艺可靠性模型
3.2.1 工艺可靠性的串联模型
3.2.2工艺可靠性的顺序关联模型
3.2.3 工艺可靠性的功能关联模型
3.2.4工艺可靠性的混联模型
第4章工艺可靠性的分析和控制
4.1工艺故障模式和影响分析
4.1.1 工艺故障的相关定义
4.1.2工艺故障分类
4.1.3实施P—FMEA应遵循的原则
4.1.4 P—FMEA的主要步骤
4.1.5 P—FMEA基本评价参数
4.1.6 P—FMEA报告
4.2确定关键孔位特征的方法
4.2.1 基于贝叶斯定理的单个专家判断评价
4.2.2基于贝叶斯定理的群判断
4.2.3 权重调整
4.2.4 示例
4.3工艺可靠性影响因素的分析方法
4.3.1 工艺可靠性的影响因素
4.3.2 关键工艺影响因素分析的AHP方法
4.3.3 关键孔位特征影响因素的模糊评价方法
4.4工艺故障的分析与控制
4.4.1 比例故障模型
4.4.2顺序维修决策
4.4.3 仿真示例
4.5加工误差传递关系的分析方法
4.5.1 建立加工误差之间定量关系的方法
4.5.2加工误差的重要程度分类
4.5.3 示例
4.6多工序加工误差的分析方法
4.6.1 构造偏最小二乘回归模型
4.6.2对偏最小二乘回归结果的解释
4.6.3 示例
第5章工艺可靠性评定
5.1工艺可靠性评定的通用要求
5.1.1 工艺可靠性评定的目的
5.1.2工艺可靠性评定的对象
5.1.3工艺可靠性评定的原则
5.1.4工艺可靠性评定故障判据
5.1.5 工艺可靠性评定的内容
5.2工艺可靠度的评定
5.2.1背景介绍
5.2.2零失效数据条件下的修正极大似然估计
5.2.3可靠性函数的收缩估计
5.2.4 收缩因子的确定方法
5.2.5工艺可靠度的评定
5.2.6示例
5.3其他工艺可靠性指标的评定
5.3.1 工艺故障发生率的评定
5.3.2 工艺故障平均维修时间的评定
第6章工艺可靠性管理
6.1 复杂产品研制过程中的工艺可靠性管理
6.1.1 制订工艺可靠性管理要求
6.1.2工艺可靠性管理工作的一般要求
6.1.3 制订工艺可靠性工作计划
6.1.4开展工艺可靠性评审
6.1.5建立工艺故障报告、分析和纠正措施系统
6.1.6建立工艺故障审查组织
6.2确定工艺可靠性工作项目的原则
6.3确定工艺可靠性关键项目
6.3.1 选择工艺可靠性关键项目的范围
6.3.2确定工艺可靠性关键项目的程序
结束语
参考文献
文摘
版权页：
4.2确定关键孔位特征的方法
在机械制造过程中保障产品可靠性的关键在于建立产品的可靠性指标和产品在机械制造过程中形成的孔位特征之间的关系。第1章已经介绍了半导体制造领域建立这种关系的相关研究。
在半导体制造领域，上述关系的确定是建立在对产品的物理失效机制充分掌握的基础上的。Denson研究指出：不同的使用条件决定了产品物理失效预计方法的有效性。因此对半导体制造领域的产品可靠性保障研究要求结合具体的产品和不同的使用条件，进行大量的试验分析，且分析结果仅适用于特定类型的产品。这类分析过程需要大量的时间和经费进行试验，在快速响应制造的环境下很难提供这样的试验环境。所以对一般产品，迫切需要研究能够用于判断其可靠性指标与制造过程中产品孔位特征之间是否存在显著关系的通用方法，从而进一步分析这些有显著影响的孔位特征对产品可靠性指标的具体影响。由于不同产品的失效机理不同，如果依赖定量分析的方法则只能针对具体产品的特点进行，不具通用性。因此本节基于贝叶斯定理与专家组的判断，将定性信息与定量分析相结合来判断产品可靠性指标与制造过程中产品孔位特征之间是否存在显著关系，从而确定那些决定产品可靠性指标的关键孔位特征。
对给定的产品进行分析，确定是否存在这种显著关系的过程并非“决策”过程，而是一个判断的过程。因为决策需要有备选方案以及风险评估标准，这两条在确定产品的可靠性指标与孔位特征之间的关系时均不具备。特别是对于新开发的产品，可用的信息很少（既没有可靠性试验数据，也没有使用数据），所以单从数据出发来建立这种关系难度较大，因此可以考虑借助相关的信息，如专家经验，结合实际产品进行判断，选出那些对产品可靠性指标影响较大的孔位特征，从而为建立产品的可靠性指标与孔位特征之间的关系提供帮助。本书提出了通过专家对给定的产品可靠性指标与孔位特征之间是否存在显著关系进行判断，然后将多个专家的判断综合起来并结合实际情况对这种关系进行确认，减少了备选孔位特征的数量，降低了后续分析的难度并节省了试验时间和经费。
《机械制造的工艺可靠性》由国防工业出版社出版。
目录
第1章绪论
1.1可靠性与工艺可靠性
1.1.1 可靠性
1.1.2工艺可靠性
1.2相关概念
1.3工艺可靠性的研究现状
1.3.1 制造过程对产品可靠性的影响
1.3.2 产品孔位特征加工过程的控制和评价
1.3.3研究方法
1.4有待解决的问题
1.5本书的主要内容和结构安排
第2章工艺可靠性的指标
2.1工艺可靠性的基本特征
2.2机械制造工艺可靠性的指标体系
2.2.1 工艺可靠性指标体系的选择标准
2.2.2工艺可靠性指标体系
2.3工艺可靠性指标的计算方法
2.3.1工艺可靠度
2.3.2工艺故障发生率
2.3.3 工艺故障平均维修时间
2.3.4工艺稳定性
2.3.5工艺自修正性
2.3.5工艺遗传性
第3章工艺可靠性建模
3.1工艺可靠性建模的目的
3.2工艺可靠性模型
3.2.1 工艺可靠性的串联模型
3.2.2工艺可靠性的顺序关联模型
3.2.3 工艺可靠性的功能关联模型
3.2.4工艺可靠性的混联模型
第4章工艺可靠性的分析和控制
4.1工艺故障模式和影响分析
4.1.1 工艺故障的相关定义
4.1.2工艺故障分类
4.1.3实施P—FMEA应遵循的原则
4.1.4 P—FMEA的主要步骤
4.1.5 P—FMEA基本评价参数
4.1.6 P—FMEA报告
4.2确定关键孔位特征的方法
4.2.1 基于贝叶斯定理的单个专家判断评价
4.2.2基于贝叶斯定理的群判断
4.2.3 权重调整
4.2.4 示例
4.3工艺可靠性影响因素的分析方法
4.3.1 工艺可靠性的影响因素
4.3.2 关键工艺影响因素分析的AHP方法
4.3.3 关键孔位特征影响因素的模糊评价方法
4.4工艺故障的分析与控制
4.4.1 比例故障模型
4.4.2顺序维修决策
4.4.3 仿真示例
4.5加工误差传递关系的分析方法
4.5.1 建立加工误差之间定量关系的方法
4.5.2加工误差的重要程度分类
4.5.3 示例
4.6多工序加工误差的分析方法
4.6.1 构造偏最小二乘回归模型
4.6.2对偏最小二乘回归结果的解释
4.6.3 示例
第5章工艺可靠性评定
5.1工艺可靠性评定的通用要求
5.1.1 工艺可靠性评定的目的
5.1.2工艺可靠性评定的对象
5.1.3工艺可靠性评定的原则
5.1.4工艺可靠性评定故障判据
5.1.5 工艺可靠性评定的内容
5.2工艺可靠度的评定
5.2.1背景介绍
5.2.2零失效数据条件下的修正极大似然估计
5.2.3可靠性函数的收缩估计
5.2.4 收缩因子的确定方法
5.2.5工艺可靠度的评定
5.2.6示例
5.3其他工艺可靠性指标的评定
5.3.1 工艺故障发生率的评定
5.3.2 工艺故障平均维修时间的评定
第6章工艺可靠性管理
6.1 复杂产品研制过程中的工艺可靠性管理
6.1.1 制订工艺可靠性管理要求
6.1.2工艺可靠性管理工作的一般要求
6.1.3 制订工艺可靠性工作计划
6.1.4开展工艺可靠性评审
6.1.5建立工艺故障报告、分析和纠正措施系统
6.1.6建立工艺故障审查组织
6.2确定工艺可靠性工作项目的原则
6.3确定工艺可靠性关键项目
6.3.1 选择工艺可靠性关键项目的范围
6.3.2确定工艺可靠性关键项目的程序
结束语
参考文献
文摘
版权页：
4.2确定关键孔位特征的方法
在机械制造过程中保障产品可靠性的关键在于建立产品的可靠性指标和产品在机械制造过程中形成的孔位特征之间的关系。第1章已经介绍了半导体制造领域建立这种关系的相关研究。
在半导体制造领域，上述关系的确定是建立在对产品的物理失效机制充分掌握的基础上的。Denson研究指出：不同的使用条件决定了产品物理失效预计方法的有效性。因此对半导体制造领域的产品可靠性保障研究要求结合具体的产品和不同的使用条件，进行大量的试验分析，且分析结果仅适用于特定类型的产品。这类分析过程需要大量的时间和经费进行试验，在快速响应制造的环境下很难提供这样的试验环境。所以对一般产品，迫切需要研究能够用于判断其可靠性指标与制造过程中产品孔位特征之间是否存在显著关系的通用方法，从而进一步分析这些有显著影响的孔位特征对产品可靠性指标的具体影响。由于不同产品的失效机理不同，如果依赖定量分析的方法则只能针对具体产品的特点进行，不具通用性。因此本节基于贝叶斯定理与专家组的判断，将定性信息与定量分析相结合来判断产品可靠性指标与制造过程中产品孔位特征之间是否存在显著关系，从而确定那些决定产品可靠性指标的关键孔位特征。
对给定的产品进行分析，确定是否存在这种显著关系的过程并非“决策”过程，而是一个判断的过程。因为决策需要有备选方案以及风险评估标准，这两条在确定产品的可靠性指标与孔位特征之间的关系时均不具备。特别是对于新开发的产品，可用的信息很少（既没有可靠性试验数据，也没有使用数据），所以单从数据出发来建立这种关系难度较大，因此可以考虑借助相关的信息，如专家经验，结合实际产品进行判断，选出那些对产品可靠性指标影响较大的孔位特征，从而为建立产品的可靠性指标与孔位特征之间的关系提供帮助。本书提出了通过专家对给定的产品可靠性指标与孔位特征之间是否存在显著关系进行判断，然后将多个专家的判断综合起来并结合实际情况对这种关系进行确认，减少了备选孔位特征的数量，降低了后续分析的难度并节省了试验时间和经费。
| ISBN | 7118095095,9787118095098 |
|---|---|
| 出版社 | 国防工业出版社 |
| 作者 | 蒋平 |
| 尺寸 | 16 |